توزیع خودکار درزگیر سیلیکونی: کنترل فرآیند برای ویندوز، شیشه و مونتاژ صنعتی

اتوماسیون می‌تواند کاربرد درزگیر سیلیکونی را سریع‌تر، ایمن‌تر و تکرارپذیرتر کند-اما تنها زمانی که مواد، تجهیزات، طراحی اجزا و طرح کیفیت به عنوان یک فرآیند در نظر گرفته شوند. اگر زیرلایه آلوده باشد، پمپ حفره کند، میکسر فرسوده شود، مهره در رابط اشتباه قرار گیرد یا قطعه خارج از حد تحمل برسد، رباتی که مسیر دقیقی را دنبال می کند، همچنان می تواند یک مهر و موم معیوب ایجاد کند.

تولیدکنندگان پنجره‌ها، درها، واحدهای دیواری{0}پرده، شیشه‌های عایق، ماژول‌های خورشیدی، لوازم خانگی، لوازم الکترونیکی و حمل‌ونقل به طور فزاینده‌ای به توزیع خودکار علاقه دارند. در دسترس بودن نیروی کار، قابلیت ردیابی، سرعت تولید و تقاضا برای ظاهر ثابت محرک های مهم هستند. سیستم‌های بینایی و داده‌های تولید همچنین می‌توانند کاربرد درزگیر را از یک کاردستی عمدتاً دستی به یک عملیات قابل اندازه‌گیری تبدیل کنند.

این انتقال به سادگی خرید یک ربات نیست. سیلیکون یک ماده ویسکوالاستیک است که جریان آن با دما، برش، سن و فرمولاسیون تغییر می کند. محصولات یک-یک جزئی برای درمان به رطوبت بستگی دارند. دو{3}}محصولات جزئی به تناسب و اختلاط دقیق بستگی دارد. قطعات دارای شکاف، پوشش و تلرانس هستند. فرآیند باید با آن واقعیت سازگار باشد.

این راهنما نحوه برنامه ریزی یک سلول توزیع خودکار سیلیکون، انتخاب یک ماده مناسب، تعریف پارامترهای حیاتی، بازرسی مهره ها و ایجاد قابلیت ردیابی بدون اشتباه کردن حجم داده ها برای کیفیت را توضیح می دهد.

یادداشت محدوده:لعاب سازه ای، عایق بندی-آب بندی ثانویه شیشه و سایر کاربردهای ایمنی- یا دوام- دارای استانداردهای تخصصی، بررسی تجهیزات و رویه های تامین کننده هستند. مفاهیم در اینجا از برنامه‌ریزی فرآیند پشتیبانی می‌کنند، اما جایگزین آن الزامات{4} ویژه برنامه نمی‌شوند.

چرا سازندگان کاربرد درزگیر را خودکار می کنند؟

قرار دادن مهره های تکراری

یک سیستم حرکت کنترل‌شده می‌تواند مسیر، سرعت و زاویه نازل را به‌طور ثابت‌تری نسبت به یک اپراتور خسته، به‌ویژه در هندسه‌های تکراری حفظ کند. سازگاری ظاهر را بهبود می بخشد و به کنترل مصرف مواد کمک می کند.

توان عملیاتی بالاتر

اتوماسیون می تواند توزیع را با جابجایی، مونتاژ و بازرسی همگام کند. زمانی که درمان و حرکت پایین دستی از ابتدا در نظر گرفته شود، افزایش توان عملیاتی قوی‌تر است. اگر قطعات در صف قرار گیرند در حالی که درزگیر فاقد استحکام حمل و نقل است، یک مهره سریع مفید نیست.

کاهش قرار گرفتن در معرض ارگونومیک

شلیک دستی، دستیابی مکرر و دست زدن به سطل های سنگین می تواند باعث ایجاد فشار شود. تحویل خودکار انبوه و حرکت ربات می تواند کارهای تکراری را کاهش دهد، اگرچه تعمیر و نگهداری، تمیز کردن و دوباره پر کردن الزامات ایمنی خود را معرفی می کند.

سوابق فرآیند بهتر

تجهیزات مدرن می توانند دستور پخت، فشار، دما، نسبت، زمان توزیع، آلارم و هویت قطعه را ثبت کنند. این سوابق زمانی که به نتایج دسته ای مواد و بازرسی متصل می شوند، از بررسی و نگهداری پیشگیرانه پشتیبانی می کنند.

بهره وری مواد

ابعاد مهره ثابت بیش از-کاربرد را کاهش می‌دهد. بسته بندی فله می تواند ضایعات کارتریج را برای حجم های مناسب کاهش دهد. پس انداز باید شامل پاکسازی،{3}}ضایعات راه اندازی، ضایعات مخلوط کن و تمیز کردن-نه تنها حجم مهره های نظری باشد.

قابلیت مسیرهای پیچیده

ربات ها می توانند منحنی ها، گوشه ها و اجزای سه بعدی-را دنبال کنند. بینایی یا حس می تواند مسیرها را برای موقعیت قطعه تنظیم کند. با این حال، شکاف‌های بسیار متغیر ممکن است همچنان نیاز به کنترل تطبیقی، بهبود یراق آلات یا تکمیل دستی داشته باشند.

با عملکرد اسمبلی شروع کنید

تعریف کنید که سیلیکون پس از درمان باید چه کاری انجام دهد.

آیا این یک مهر و موم هوا، یک آب بند هوا، یک پیوند، یک شکاف پر، یک عنصر ارتعاش{0}}، یک محصور کننده الکتریکی یا یک مانع ثانویه است؟ آیا بار را حمل می کند؟ آیا مفصل در معرض اشعه ماوراء بنفش، آب، گرما، مواد شیمیایی پاک کننده یا حرکت چرخه ای قرار دارد؟ طول عمر مورد انتظار چقدر است؟ کدام شکست حیاتی خواهد بود؟

پاسخ مشخص کننده خواص مواد، هندسه مهره، بازرسی و تایید صحت است. یک مهره قابل مشاهده زیبا ممکن است اولویت یک دستگاه باشد. برای گوشه پنجره، تداوم و خیس شدن می تواند بیشتر از ظاهر سطح اهمیت داشته باشد. برای یک محفظه الکترونیکی، حباب ها و آلودگی یونی ممکن است مهم باشند. برای اتصال ساختاری، تأیید فرآیند به طور قابل‌توجهی نیازمندتر می‌شود.

قبل از بحث در مورد تجهیزات، یک فهرست{0}}تا{1}}از کیفیت مهم ایجاد کنید. موارد معمولی عبارتند از:

مواد و دسته صحیح؛

هویت و پاکیزگی بستر؛

مسیر مهره و تداوم؛

عرض، ارتفاع یا سطح مقطع{0}}.

خیس کردن / تماس در سطوح مورد نیاز.

نسبت مخلوط برای مواد دو-جزئی؛

یکنواختی و عدم وجود رگه ها؛

حالت درمان قبل از دست زدن یا آزمایش؛

چسبندگی پس از تهویه تعریف شده؛

بدون انسداد زهکشی، دریچه ها یا ویژگی های عملکردی.

یک-سیلیکون یک جزء در خطوط خودکار

سیلیکون یک جزء-آماده استفاده است و با واکنش با رطوبت اتمسفر درمان می‌شود. تناسب را ساده می کند زیرا هیچ نسبت A/B مورد نیاز نیست. پمپ های حجیم می توانند یک شیر توزیع کنترل شده اندازه گیری یا فشار{3}} را تغذیه کنند.

چالش های کلیدی عبارتند از:

قرار گرفتن در معرض رطوبت در سیستم های عرضه باز؛

پوست انداختن نازل در هنگام توقف؛

درمان از سطح به داخل؛

درمان آهسته در مفاصل عمیق یا محصور؛

ویسکوزیته با دمای مواد تغییر می کند.

هوای محبوس شده وارد شده در هنگام تعویض درام؛

تاخیر فشار از طریق شیلنگ های بلند؛

زمان قبل از دست زدن به پایین دست یا آزمایش نشت.

از تجهیزات تحویل مهر و موم شده و سازگار استفاده کنید و از توصیه های تامین کننده برای صفحات پیرو، شیلنگ ها، مهر و موم ها و مراحل پاکسازی پیروی کنید. ممکن است در طول مکث به درپوش نازل یا روال پاکسازی خودکار نیاز باشد. قبل از شروع تولید باید رویه های خاموشی طولانی تعریف شود.

تشکیل پوست را با درمان عملکردی یکسان ندانید. اعتبار سنجی خط باید تعیین کند که چه زمانی مجموعه می تواند جابجا شود، فشرده شود، بسته بندی شود، در معرض آب قرار گیرد یا تحت فشار قرار گیرد.

دو-سیستم سیلیکونی جزئی

سیستم‌های دو جزئی از یک پایه و کاتالیزور یا جزء پخت استفاده می‌کنند که به طور جداگانه، متناسب و مخلوط در نقطه کاربرد تحویل داده می‌شوند. آنها می توانند کنترل بیشتری را از طریق-درمان و پشتیبانی{3}}تولید کارخانه با توان بالا ارائه کنند.

آنها همچنین حالت های جدید شکست را معرفی می کنند:

نسبت مخلوط نادرست؛

عدم تعادل یا نشتی پمپ؛

منبع تا حدی خالی که باعث ایجاد کاویتاسیون می شود.

فیلترهای مسدود شده؛

مهر و موم فرسوده یا شیرهای بازرسی؛

اختلاط ناکافی؛

رسوب مخلوط کن؛

آلودگی متقابل-در اتصالات؛

زمان اقامت بیش از حد پس از اختلاط؛

عدم تعادل دما بین اجزا

تجهیزات باید برای محصول و نسبت دقیق طراحی شوند. محدودیت‌های کنترل باید از تامین‌کننده مواد و فرآیند تایید شده باشد، نه یک درصد کلی "به اندازه کافی نزدیک".

بررسی نسبت

راستی‌آزمایی نسبت را در شروع{0}}راه اندازی، پس از تغییر مواد، پس از تعمیر و نگهداری، پس از هشدار و در فواصل زمانی مشخص تولید انجام دهید. این روش ممکن است از جرم یا حجم استفاده کند، بسته به روش و تجهیزات تایید شده. نتایج واقعی را ثبت کنید، نه صرفاً "پاس دادن".

بررسی‌های کیفی-را مخلوط کنید

برخی از سیستم ها از رنگ های متضاد اجزا استفاده می کنند که رگه ها را قابل مشاهده می کند. بررسی‌های دیگر ممکن است زمان فوری، پاسخ درمان یا سایر ویژگی‌های تعریف‌شده-تعیین‌کننده را ارزیابی کند. یک مخلوط بصری یکنواخت نسبت صحیح را ثابت نمی کند و یک نسبت صحیح اختلاط کامل را ثابت نمی کند. در صورت لزوم از هر دو کنترل استفاده کنید.

زندگی کاری

مواد مخلوط شده در مخلوط کن و نازل شروع به واکنش می کنند. استاپ ها می توانند ذرات پخته شده یا تغییرات ویسکوزیته ایجاد کنند. حداکثر زمان مکث، مقدار پاکسازی و تأیید مجدد را تعیین کنید. تایمرهای خودکار می توانند از نادیده گرفتن اپراتور مواد مخلوط منقضی شده جلوگیری کنند.

رئولوژی مواد و دما

درزگیر سیلیکونی مانند آب رفتار نمی کند. طوری طراحی شده است که تحت فشار جریان داشته باشد اما پس از توزیع شکل خود را حفظ کند. ویسکوزیته ظاهری و پاسخ اکستروژن با دما و برش تغییر می کند.

اگر درام های ذخیره شده در یک انبار سرد مستقیماً روی خط بارگذاری شوند، ممکن است فشار افزایش یابد و حجم مهره ها تغییر کند. اگر مواد خیلی گرم باشد، ممکن است جریان متفاوتی داشته باشد یا سریعتر پوست کند. اجزاء در دماهای مختلف نیز ممکن است بر پخت یا اختلاط تأثیر بگذارند.

پنجره تهویه مواد-را کنترل کنید. دمای واقعی مواد یا منبع{2}}منطقه را اندازه گیری کنید، نه فقط دمای اتاق. از گرم کردن غیرمجاز که برای «سریع‌تر کردن آن» استفاده می‌شود، اجتناب کنید، زیرا گرمای بیش از حد می‌تواند بر ماندگاری یا درمان تأثیر بگذارد.

در طول اعتبارسنجی، رفتار شروع مطالعه-روشن، ثابت-و شروع مجدد انجام شود. فرآیندی که بعد از ده دقیقه پایدار به نظر می‌رسد، ممکن است هر روز صبح یک مهره کم‌اندازه ایجاد کند، زیرا شلنگ و مواد سرد هستند.

انتخاب معماری توزیع

زمان-تولید فشار

جریان مواد برای مدت زمان معینی تحت فشار کنترل شده است. می تواند ساده باشد اما به ویسکوزیته، فشار عرضه و وضعیت نازل حساس است. این به بهترین وجه برای مواد پایدار و الزامات دقت متوسط ​​مناسب است.

اندازه گیری جابجایی مثبت-

یک محفظه اندازه گیری، چرخ دنده، پیچ یا پیستون حجم مشخصی را ارائه می دهد. این می تواند قوام شات را بهبود بخشد، اما همچنان نیاز به کنترل پر کردن مجدد، نشتی و تراکم پذیری دارد.

جریان‌سنج مداوم-

در حین حرکت ربات، پمپ ها مواد را به طور مداوم با سرعت کنترل شده تحویل می دهند. هماهنگی بین جریان و سرعت سفر، مقطع مهره{1}}را تعیین می‌کند. گوشه ها و شتاب ها نیاز به برنامه ریزی خاصی دارند.

سیستم‌های حفره{0}}پیشرو

اینها می توانند مواد چسبناک را مدیریت کنند و برای برخی از کاربردها جریان دقیق و{0}کم ضربان را ارائه دهند. سایش روتور/استاتور و سازگاری مواد باید مدیریت شود.

سلول های دستی-یا کوبات

برای تولید-ترکیب،- با حجم کم، یک ربات مشارکتی یا یک وسیله دستی هدایت شونده ممکن است حد وسط عملی را ارائه دهد. ارزیابی ریسک همچنان ضروری است. برچسب زدن cobot یک سیستم توزیع متحرک را ذاتا ایمن نمی کند.

معماری را بر اساس متریال، تحمل مهره، پیچیدگی مسیر، زمان تاکت، تغییر و قابلیت نگهداری{0}}نه مد انتخاب کنید.

طراحی نازل و میکسر

نازل مهره را شکل می دهد و بر فشار تأثیر می گذارد. قطر داخلی، طول، مخروطی بودن و فاصله{1}}از آن اهمیت دارد. یک نازل بسیار کوچک ممکن است دقت ظاهری را بهبود بخشد اما فشار بالا، گرمایش یا بار پمپ بیش از حد ایجاد کند. یک نازل بزرگ ممکن است فشار را کاهش دهد اما کنترل گوشه ها را سخت تر می کند.

برای سیستم‌های دو جزئی، میکسر استاتیک یا دینامیکی باید اختلاط کافی با فشار و زمان ماندگاری قابل قبول را فراهم کند. عناصر بیشتر مخلوط کن همیشه بهتر نیستند. آنها فشار و ضایعات را اضافه می کنند. تأیید اعتبار تامین کننده و تجهیزات را دنبال کنید.

نازل ها اقلام فرسوده و آلوده هستند. معیارهای تغییر را بر اساس ساعت، شات، روند فشار، بازرسی بصری یا قابلیت مهره تعریف کنید. اپراتورها نباید دهانه ها را با ابزارهای دست ساز بزرگ کنند.

در گوشه ها، سرعت و جریان ربات را هماهنگ کنید. اگر جریان ثابت بماند در حالی که ربات کند می شود، مواد جمع می شوند. از برنامه‌نویسی{2}}نگاه به جلو، رمپ‌های جریان یا مسیرهای گوشه‌ای استفاده کنید که بخش را بدون شکاف حفظ می‌کنند.

ارائه و تعمیر قسمت

اتوماسیون مختصات را تکرار می کند. به خودی خود قطعات ناپایدار را اصلاح نمی کند.

فیکسچرها باید مونتاژ را روی پایه های کنترل شده بدون تغییر شکل قرار دهند. گیره ها نباید مسیر را مسدود کنند یا سطوح را آلوده کنند. اگر ابعاد قطعه متفاوت است، هدایت دید، ردیابی درز یا نازل های سازگار را ارزیابی کنید.

پشته تحمل واقعی را اندازه گیری کنید. تغییرات 1± مولفه ممکن است نسبت به یک مهره 3 میلی متری زیاد باشد. تصمیم بگیرید که آیا مهره می تواند تغییرات را جذب کند، فرآیند نیاز به کنترل مسیر تطبیقی ​​دارد یا تحمل بالادستی باید بهبود یابد.

ویژگی‌های Poka{0}}yoke می‌توانند از بارگیری جهت یا نوع اشتباه جلوگیری کنند. شناسایی قطعه باید دستور پخت صحیح را به طور خودکار در صورت امکان فراخوانی کند. انتخاب دستی دستور العمل یک منبع خطای مکرر در خطوط مدل{3} مختلط است.

آماده سازی سطح در یک فرآیند خودکار

اتوماسیون توزیع تمیز کردن و بتونه کاری را حذف نمی کند. می‌تواند با ایجاد سریع‌تر عیوب، آماده‌سازی ضعیف را گران‌تر کند.

بسته به بستر و سیستم تایید شده، گزینه‌ها شامل تمیز کردن دستی کنترل‌شده، تصفیه خودکار پلاسما، پاک‌کردن خودکار یا کاربرد پرایمر اختصاصی است. هر فناوری{1}}درمان سطح باید از نظر چسبندگی، پیری و سازگاری مواد تأیید شود.

کنترل های حیاتی عبارتند از:

زمان بین تمیز کردن و آب بندی؛

تمیزی دستمال مرطوب و حلال ها؛

مقدار و پوشش فیلم پرایمر؛

زمان خاموش شدن{{0}پرایمر؛

محافظت در برابر اثر انگشت و گرد و غبار؛

تأیید انرژی سطح یا تصفیه در صورت لزوم؛

قابلیت ردیابی پوشش یا دسته زیرلایه

از درمان درون خطی صرفاً به این دلیل استفاده نکنید که سطح{0}}خواندن انرژی را افزایش می‌دهد. خروجی واقعی چسبندگی بادوام پس از پیری مربوطه است.

تعریف پنجره فرآیند

یک پنجره فرآیند تایید شده، محدوده های قابل قبولی را برای ورودی ها و خروجی ها شناسایی می کند. پارامترهای معمولی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

دمای مواد و اجزاء؛

فشار عرضه و توزیع؛

نسبت A/B؛

سرعت جریان یا حجم شات؛

سرعت و شتاب ربات؛

پایه نازل-خاموش و زاویه.

سن مواد پس از باز شدن؛

حداکثر زمان توقف؛

استفاده از پرایمر و زمان خاموش شدن{0}فلاش؛

عرض، ارتفاع یا مساحت مهره؛

حداقل عرض تماس؛

زمان درمان قبل از عمل بعدی

فقط در مورد آنچه دستگاه در طول یک آزمایش خوب تولید کرد، محدودیت تعیین نکنید. فرآیند را نزدیک به افراط های مورد انتظار به چالش بکشید، مکانیسم های شکست را درک کنید و نوارهای محافظ ایجاد کنید.

از طراحی آزمایش‌ها در صورت لزوم برای شناسایی تعاملات استفاده کنید. به عنوان مثال، دما و سرعت ممکن است به طور مشترک بر روی نمای مهره تأثیر بگذارند. یک-عامل-در-آزمایش زمانی-می‌تواند این را از دست بدهد.

بازرسی مهره های درون خطی

سیستم‌های بینایی و لیزر می‌توانند موقعیت، تداوم، عرض و ارتفاع مهره‌ها را تشخیص دهند. حسگر سه بعدی ممکن است سطح مقطع-را تخمین بزند. این ابزارها ارزشمند هستند، اما محدودیت های آنها را باید درک کرد.

چه بازرسی درون خطی می تواند به خوبی تشخیص دهد

بخش های گم شده؛

انحراف مسیر ناخالص؛

مهره خیلی پهن یا خیلی باریک؛

شکاف شروع/توقف؛

تجمع بیش از حد؛

برخی از حباب ها یا نقص های سطحی؛

قسمت یا جهت گیری اشتباه در صورت ادغام با دید.

چیزی که ممکن است ثابت نکند

چسبندگی به یک بستر آلوده؛

نسبت مخلوط داخلی؛

مخلوط کردن کامل زیر سطح قابل مشاهده؛

عدم وجود حفره های پنهان؛

شیمی درمان صحیح؛

دوام طولانی مدت-

هویت مادی صحیح مگر اینکه به کنترل ها مرتبط باشد.

از بازرسی درون خطی به عنوان یک لایه استفاده کنید. آن را با بررسی نسبت، شناسایی مواد، مقاطع{1}}مخرب، آزمایش‌های درمان، آزمایش‌های چسبندگی و آزمایش نشت عملکردی در صورت لزوم ترکیب کنید.

اجتناب از اعتماد به نفس کاذب

یک دوربین ممکن است مهره‌ای را تأیید کند که از نظر ابعادی صحیح است اما روی روغن نشسته است. یک تصویر رد شده ممکن است به جای یک نقص، تابش خیره کننده را منعکس کند. قابلیت تشخیص را با استفاده از نمونه‌های معیوب شناخته‌شده و شناخته‌شده، در رنگ‌ها، روشنایی و پوشش‌های قطعات تأیید کنید. نرخ پذیرش نادرست و رد نادرست را ردیابی کنید.

داده ها و قابلیت ردیابی

هدف اتصال بخش تمام شده به شواهد معنی دار است.

یک سابقه شجره نامه قوی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

قسمتی از سریال یا لات؛

تاریخ تولید و سلول؛

دستور العمل و ویرایش برنامه؛

محصول درزگیر، دسته و انقضا؛

دسته های جزء که در آن حیاتی است.

ورود اپراتور یا تکنسین؛

فشارهای توزیع، نسبت و دما؛

نتیجه بازرسی و مرجع تصویر؛

آلارم، توقف و دوباره کاری؛

زمان نگهداری درمان و نتیجه آزمایش پایین دست.

فقط داده هایی را حفظ کنید که قابل تفسیر و کنترل باشند. اگر سیگنال فشار بدون کالیبراسیون، واحدها یا محدودیت های کنترل ذخیره شود، ممکن است به جای بینش، نویز ایجاد کند.

همگام سازی زمان در ربات، توزیع کننده، سیستم بینایی و سیستم اجرای ساخت مهم است. عدم تطابق ساعت ده دقیقه ای می تواند زنگ ساعت را به قسمت اشتباهی متصل کند.

کنترل فرآیندهای آماری

ردیابی پارامترهای فرآیند که مربوط به شکست هستند، نه هر برچسب موجود. سطح مقطع مهره-، جرم شلیک، نسبت، فشار توزیع و نتیجه نشت عملکردی ممکن است نامزد باشند.

ابتدا قابلیت اندازه گیری{0}}را ایجاد کنید. اگر سیستم بینایی بیشتر از محصول متفاوت باشد، نمودارهای کنترل گمراه خواهند شد. از مصنوعات مرجع و تأیید معمول برای نظارت بر پایداری سنسور استفاده کنید.

جداسازی علل رایج{0}}از رویدادهای خاص مانند تغییر درام، تعویض نازل، تعمیر و نگهداری و انتقال دسته ای مواد. آن رویدادها را در نمودارهای روند علامت گذاری کنید.

شاخص های قابلیت می توانند برای توزیع های پایدار و تقریبا مناسب مفید باشند، اما جایگزین بررسی مهندسی نمی شوند. اندازه گیری پهنای لوازم آرایشی با قابلیت بالا، خطر چسبندگی نظارت نشده را جبران نمی کند.

راه اندازی-، تغییر و خاموش کردن

شروع-چک لیست

هویت مواد، دسته، انقضا و شرطی شدن را تأیید کنید.

درست بودن شلنگ ها، پمپ ها، میکسر و نازل را تأیید کنید.

وضعیت نگهداری و کالیبراسیون را بررسی کنید.

دستور العمل قسمت صحیح را بارگیری کنید.

پاکسازی با توجه به مقدار و روش تایید شده.

نسبت و کیفیت ترکیب را برای-سیستم‌های دو جزئی بررسی کنید.

یک مهره آزمایشی یا قسمت مرجع را توزیع کنید.

بررسی ابعاد، تداوم و پاسخ درمان در صورت لزوم.

تولید را تنها پس از پذیرش مستند منتشر کنید.

چک لیست تغییر

کنترل فاصله خط، حذف برچسب، اتصالات مواد، انتخاب دستور غذا و پاکسازی. از اتصال اجزای ناسازگار جلوگیری کنید. در صورت امکان از کانکتورهای کلیددار یا تأیید بارکد استفاده کنید.

چک لیست خاموش کردن

اقداماتی را برای توقف کوتاه، پایان شیفت، آخر هفته و خاموشی طولانی تعریف کنید. قطعات را در صورت نیاز تمیز کنید یا درپوش بگذارید، فشار را با خیال راحت کاهش دهید، از مواد در برابر رطوبت محافظت کنید و ماندگاری باقیمانده را ثبت کنید. خاموش شدن موقتی منبع اصلی مواد درمان شده و نقص راه اندازی مجدد است.

نگهداری پیشگیرانه

نگهداری باید بر اساس ریسک و روند هدایت شود. قطعات شامل پمپ ها، صفحات پیرو، مهر و موم ها، شیلنگ ها، فیلترها، دریچه ها، میکسرها، نازل ها، محورهای ربات، فیکسچرها، حسگرها و اپتیک بینایی هستند.

رانش فشار، زمان پر کردن مجدد، پایداری نسبت، تغییرات مهره و فرکانس هشدار را کنترل کنید. اینها می توانند فرسودگی را قبل از شکست آشکار نشان دهند. اجزا را تحت شرایط کنترل شده جایگزین کنید و تأیید شروع{2}} تعریف شده را تکرار کنید.

قطعات یدکی را با مواد سازگار نگه دارید. مهر و موم الاستومری نادرست می تواند محصول را متورم یا آلوده کند. میکسرها و نازل های استاتیک را تمیز نگهداری کنید تا گرد و غبار وارد سیستم نشود.

کالیبراسیون به تنهایی نگهداری نیست. یک سنسور فشار کالیبره شده نمی تواند شیر چک نشتی را تصحیح کند.

عیب یابی عیب های رایج

مهره نازک متناوب

سطح عرضه، کاویتاسیون، مهر و موم شدن صفحه پیرو{0}، گرفتگی فیلتر، تنظیم فشار، انعطاف پذیری شلنگ، زمان بندی سوپاپ و سرعت ربات را بررسی کنید. نقص را با تغییر درام یا شتاب مرتبط کنید.

دم مهره یا رشته

خاموشی سوپاپ، مکش{0}تنظیم عقب، هندسه نازل، ایستادن-، دمای مواد و مسیر بالابر روبات را بررسی کنید. مکش بیش از حد-می تواند هوا را وارد کند.

حباب ها

هوا را در هنگام تعویض سطل، کاویتاسیون پمپ، مواد پشتیبان آسیب دیده، خروج گاز از بستر، رطوبت یا اختلاط بررسی کنید. توجه داشته باشید که آیا حباب ها درون مهره هستند یا در حین پخت ایجاد می شوند.

دو- رگه های جزء

وضعیت میکسر، تامین جزء، نسبت، دما و پاکسازی شروع{0} را بررسی کنید. تا زمانی که محدوده آسیب دیده مهار نشود، تولید را متوقف کنید.

بدون درمان یا درمان کند

برای سیستم‌های دو جزئی، نسبت، هویت جزء، ماندگاری و اختلاط را تأیید کنید. برای محصولات یک-یک جزء، عمق، رطوبت، دما و قرار گرفتن در معرض رطوبت را بررسی کنید. آلودگی شیمیایی همچنین می تواند برخی از سیستم ها را مهار کند.

مهره در موقعیت صحیح اما چسبندگی ضعیف است

روی بستر، تمیز کردن، پرایمر، سن عملیات، تراکم، تغییرات پوشش و فشار ابزار/تماس تمرکز کنید. دقت حرکت مشکلی نیست.

فشار بیش از حد

به دنبال مواد سرد، فیلتر مسدود شده، نازل پخته شده، شلنگ بلند یا کم اندازه، مخلوط کن محدود کننده یا شیر نادرست باشید. افزایش فشار ممکن است علت را بپوشاند و خطر ایمنی ایجاد کند.

اعتبار سنجی درمان و عملکرد عملکردی

اعتبار سنجی تولید باید شامل رفتار وابسته به زمان مجموعه باشد. تعیین کنید چه زمانی به قابلیت جابجایی می رسد، چه زمانی می توان وسایل را جدا کرد، چه زمانی تست نشت یا فشار ممکن است رخ دهد و چه زمانی بسته بندی ایمن است.

از بدترین-قطعات مهره و شرایط محیطی نماینده استفاده کنید. یک مهره نازک در معرض آزمایشگاه ممکن است خیلی سریعتر از یک مفصل عمیق کارخانه ای درمان شود. برای یک-سیلیکون در یک رابط بسته، تأیید کنید که رطوبت کافی می‌تواند به مواد برسد.

تست های عملکردی ممکن است شامل نشت، فشار، کشش، پوسته شدن، گشتاور، لرزش، چرخه حرارتی یا پیری محیطی باشد. تست های مرتبط با حالت های خرابی مجموعه را انتخاب کنید. آزمایش‌های مخرب باید از شیفت‌ها، دسته‌های مواد و تغییرات فرآیند با فرکانس توجیه‌شده با ریسک نمونه‌برداری کنند.

صلاحیت تامین کننده برای استفاده خودکار

یک تامین کننده درزگیر آماده برای اتوماسیون باید بیشتر از یک برگه داده کارتریج ارائه کند.

درخواست کنید:

گزینه های بسته بندی انبوه-و سازگاری توزیع؛

ویسکوزیته یا کنترل قوام اکستروژن؛

درجه حرارت-راهنمای تهویه.

توصیه های پمپ، شلنگ، مهر و موم، میکسر و نازل؛

شروع{0}}روالهای خاموش کردن.

نسبت و ترکیب-روش های آزمون کیفیت برای دو-نمرات جزء؛

داده‌های درمان در شرایط و بخش‌های مربوطه؛

گواهی های دسته ای یا داده های انتشار توافقی؛

تغییر{0}}اعلان کنترل؛

پشتیبانی فنی در طول آزمایش و مقیاس-بالا رفتن؛

نمونه های حفظ شده و قابلیت بررسی شکایت

مواد آزمایشی از دسته های تولیدی قابل شناسایی. یک نمونه دستی-ممکن است رفتار انبوه{2}}پمپ را پیش بینی نکند.

مورد تجاری: هزینه های پنهان را بشمارید

هزینه اتوماسیون شامل ربات، تلگراف، پمپ ها، نگهبانی، استخراج، وسایل، دید، ادغام، برنامه نویسی، آموزش، نگهداری و فضای کف می باشد. هزینه عملیاتی شامل پاکسازی، میکسر، خرابی، قطعات یدکی و نیروی کار فنی است.

مزایا می تواند شامل تخصیص مجدد نیروی کار، توان عملیاتی، کاهش بیش از حد، کیفیت ثابت، دوباره کاری کمتر و قابلیت ردیابی بهتر باشد. هر کدام را با فرضیات واقع بینانه کمیت کنید.

سناریوهایی را برای ترکیب و استفاده از محصول اجرا کنید. سلولی با سرعت بالا که ده بار در هر جابجایی رنگ را تغییر می‌دهد، ممکن است بیشتر از مقداری که صرفه‌جویی می‌کند، هدر دهد. یک سلول انعطاف پذیر ممکن است مقدار بیشتری از حداکثر سرعت اسمی ارائه دهد.

شامل هزینه مهار شکست. شجره نامه خوب می تواند جمعیت مشکوک را از چند روز تولید به یک بازه زمانی کوچک محدود کند. این ارزش اغلب نادیده گرفته می شود.

سوالات متداول

آیا می توان هر درزگیر سیلیکونی را از یک درام پمپ کرد؟

بسته بندی، رئولوژی، حساسیت به رطوبت و سازگاری تجهیزات مهم است. از سیستم درجه بندی و حجیم پشتیبانی شده توسط تامین کنندگان مواد و تجهیزات استفاده کنید.

آیا توزیع خودکار رباتیک دقیق تر از کاربرد دستی است؟

می تواند تکرارپذیرتر باشد، اما دقت به اندازه گیری، دما، نازل، فیکسچر، تحمل قطعه، برنامه ریزی و نگهداری بستگی دارد. فرآیند کامل را تأیید کنید.

آیا بازرسی بینایی می تواند جایگزین تست چسبندگی شود؟

خیر. ویژن هندسه و موقعیت مرئی را ارزیابی می کند. نمی تواند رابط تمیز یا چسبندگی بادوام را ثابت کند مگر اینکه با سایر کنترل ها و آزمایش ها ترکیب شود.

چه چیزی باعث می‌شود که سیلیکون دو جزئی-درمان نشود؟

علل رایج عبارتند از نسبت اشتباه، جزء از دست رفته، اختلاط ناقص، مواد منقضی یا نادرست، آلودگی و مشکلات دما. شامل تولید و پیروی از روش تشخیصی تامین کننده است.

اندازه مهره ها چگونه باید در گوشه ها کنترل شود؟

جریان را با سرعت و شتاب ربات هماهنگ کنید. از رمپ های جریان برنامه ریزی شده، بهینه سازی مسیر و جهت گیری نازل معتبر استفاده کنید. سطح مقطع-و نه تنها عرض نمای بالا-را بررسی کنید.

آیا کوبات بدون محافظ ایمن است؟

به صورت خودکار نیست. ایمنی به کل کاربرد، از جمله نازل، فشار، سطوح داغ، وسایل، لبه‌های قطعات و قرار گرفتن در معرض مواد بستگی دارد. یک ارزیابی رسمی ریسک انجام دهید.

برای هر قسمت چه داده هایی باید ذخیره شود؟

داده های مرتبط با ریسک کیفیت را ذخیره کنید: دسته مواد، دستور العمل، مقادیر فرآیند حیاتی، بازرسی، آلارم ها و نتایج عملکردی. حفظ، دسترسی، واحدها و کنترل بازنگری را تعریف کنید.

نقشه راه پیاده سازی

الزامات و ریسک فاز 1 -

عملکرد مونتاژ، زمان تاکت، انواع، مواد، حالت های خرابی، بازرسی و قابلیت ردیابی را تعریف کنید. پرونده تجاری را بسازید.

آزمایشات مواد و تجهیزات فاز 2 -

زیرلایه ها و تلرانس های واقعی را آزمایش کنید. پمپاژ، اختلاط، مسیر، پخت و چسبندگی را ارزیابی کنید. پنجره فرآیند را شناسایی کنید.

طراحی سلول فاز 3 -

ایمنی، نصب، شناسایی قطعه، مدیریت دستور العمل، کنترل محیطی، دسترسی تعمیر و نگهداری و معماری داده را نهایی کنید.

مرحله 4 - اعتبارسنجی

افراط‌های مورد انتظار را به چالش بکشید، نقص‌های شناخته شده را برای مطالعات بازرسی ایجاد کنید، اندازه‌گیری{0}}تحلیل سیستم را کامل کنید و عملکرد عملکردی را اثبات کنید.

راه اندازی کنترل شده فاز 5 -

بررسی های پیشرفته را اجرا کنید، روندها را دنبال کنید و شکاف های آموزشی یا نگهداری را ببندید. تا زمانی که قابلیت پایدار نشان داده نشود، کنترل ها را شل نکنید.

فاز 6 - بهبود مستمر

از داده های نقص و خرابی برای اصلاح محدودیت ها، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، عمر نازل و تغییر استفاده کنید. پس از تغییر مواد، تجهیزات، نرم افزار یا اجزای سازنده، دوباره اعتبار سنجی کنید.

نمونه طرح کنترل برای یک پنجره رباتیک-سلول آب بندی

فرض کنید یک ربات یک سیلیکون خنثی-جزئی-در چهار اتصال گوشه و یک محیط پیوسته روی مجموعه پنجره اعمال می‌کند. طرح کنترل می تواند پیشگیری، تشخیص و واکنش را از هم جدا کند.

هویت مادی:قبل از اتصال، درام یا سطل را اسکن کنید. این تجهیزات کد محصول، رنگ، دسته و انقضا را با دستور غذا مقایسه می کند. عدم تطابق مانع از توزیع می شود. اپراتور اتصال را تأیید می کند و زمان باز شدن را ثبت می کند.

هویت بخشی:مسافر پنجره را اسکن کنید. سلول مسیر، حجم مهره و محدودیت های بازرسی را به طور خودکار انتخاب می کند. فیکسچرها از حسگرها برای تأیید جهت گیری صحیح و موقعیت گیره استفاده می کنند.

آماده سازی سطح:ایستگاه بالادست اتمام نظافت و زمان را ثبت می کند. اگر از حداکثر زمان باز شدن بیشتر شود، قطعه بدون آماده سازی مجدد نمی تواند وارد سلول شود.

فرآیند توزیع:فشار منبع، فشار شیر، دمای مواد، سرعت ربات و فرمان توزیع را نظارت کنید. در شروع{1}}و پس از تغییر نازل از یک عکس مرجع استفاده کنید. هنگامی که فشار یا جریان به خارج از پنجره تأیید شده می افتد، سیستم متوقف می شود.

بازرسی مهره:یک حسگر سه بعدی -پیوستگی، موقعیت و سطح مقطع{1}}در اطراف گوشه‌ها و مسیرهای مستقیم را بررسی می‌کند. نمونه‌های نقص شناخته‌شده-در تأیید دوره‌ای استفاده می‌شوند. قطعات خراب به جای اینکه به صورت دستی در ربات پذیرفته شوند، به یک ایستگاه بازبینی محدود منتقل می شوند.

درمان و درمان:مهر زمانی از آزمایش نشت یا بسته بندی قبل از زمان نگهداری معتبر جلوگیری می کند. دما و رطوبت در منطقه درمان کنترل می شود.

تایید مخرب:در فواصل زمانی مشخص، یک نمونه معرف یا کوپن آزمایشی را برای بررسی خیس شدن و حفره های داخلی برش دهید. بر اساس طرح کنترل، چسبندگی خشک شده و آزمایش آب عملکردی را انجام دهید.

طرح واکنش:هنگامی که یک زنگ هشدار بحرانی رخ می دهد، سلول را متوقف کنید، تمام قطعات را از آخرین بررسی خوب تأیید شده قرنطینه کنید، وضعیت مواد و تجهیزات را شناسایی کنید، علت را تصحیح کنید و تأیید راه اندازی مجدد را ثبت کنید. به سادگی زنگ هشدار را پاک نکنید و ادامه دهید.

این مثال نشان می دهد که چرا بازرسی باید به واکنش فرآیند متصل شود. چراغ قرمزی که اپراتورها به طور معمول نادیده می گیرند، یک کنترل نیست.

اندازه‌گیری{0}}سوالات سیستم قبل از تعیین محدودیت‌های محدود

قبل از ادعای تحمل مهره کسری از میلی متر، بپرسید:

آیا سنسور می تواند تفاوت را در سیلیکون سیاه، سفید و نیمه شفاف حل کند؟

براق بودن، نور محیط یا بازتاب بخشی چگونه بر نتیجه تأثیر می گذارد؟

آیا الگوریتم عرض را در ارتفاع ثابت اندازه گیری می کند یا سطح کامل را؟

آیا می تواند حباب را از سایه تشخیص دهد؟

آیا قطعه در حین گرفتن متحرک است یا ثابت؟

هر چند وقت یکبار سیستم با یک مصنوع مرجع تأیید می شود؟

آیا دو سیستم نتایج قابل مقایسه ای تولید می کنند؟

وقتی موقعیت نازل یا دوربین بعد از تعمیر و نگهداری تغییر می کند چه اتفاقی می افتد؟

انجام مطالعات تکرارپذیری و تکرارپذیری با قطعات و اپراتورهای نماینده. شامل مهره های مرزی و تنوع تولید واقعی است. محدودیت های سخت اعمال شده برای یک سیستم اندازه گیری ناپایدار، کار مجدد را بدون بهبود کیفیت افزایش می دهد.

نقش های آموزشی در یک سلول خودکار

اتوماسیون به جای حذف مهارت ها، آنها را تغییر می دهد. اپراتورها نیاز به شناسایی مواد، پر کردن ایمن، پاسخ هشدار و ارزیابی اولیه مهره دارند. تکنسین های تعمیر و نگهداری به ایمنی فشار، دانش پمپ و شیر، قطعات یدکی سازگار و تأیید راه اندازی مجدد نیاز دارند. کارکنان با کیفیت نیاز به اندازه‌گیری{3}}تجزیه و تحلیل سیستم، قابلیت ردیابی و مهار دارند. مهندسان به رئولوژی، چسبندگی، درمان و درک پنجره{5}}نیاز دارند.

تعریف کنید که چه کسی می تواند دستور العمل ها را ویرایش کند، اینترلاک ها را دور بزند، دوباره کاری را تایید کند و محصول قرنطینه شده را منتشر کند. از مسیرهای کنترل دسترسی و ممیزی استفاده کنید. اگر کسی بتواند سرعت یا جریان را برای حل یک مشکل ظاهری کوتاه‌مدت-تغییر دهد، یک سلول-به خوبی مهندسی شده می‌تواند تضعیف شود.

غذای آماده نهایی

توزیع خودکار درزگیر سیلیکونی زمانی بهترین کار را انجام می دهد که سازمان دانش را خودکار کند، نه فقط حرکت را. سلول موفق می داند که کدام ماده متصل است، کدام قسمت موجود است، چه مقدار ماده تحویل داده می شود، آیا مخلوط درست است، مهره چگونه به نظر می رسد و چه زمانی مفصل به درمان عملکردی رسیده است.

ربات ها تکرارپذیری ایجاد می کنند. مهندسی توانایی ایجاد می کند ترکیب علم مواد، طراحی فیکسچر، اندازه گیری، سنجش، تست چسبندگی و نگهداری منظم و اتوماسیون می تواند هم توان و هم اطمینان را بهبود بخشد. رابط ها را نادیده بگیرید، و خط همان نقص را با ثبات چشمگیر تولید می کند.